無線BMS商業化已經在路上

汽車電動和智能化的發展，讓零部件環節也開始加快從機械系統向電子系統的轉換。

以BMS范疇為例，高工鋰電技術與使用知道到，目前BMS業內常用的通信方式包括CAN通信及菊花鏈通信，CAN通信技術成熟，穩定性強，但整體占用空間大，功耗高，成本高，而菊花鏈通信方式雖然成本低，但EMC難度大，可擴展性差。

而隨著電動車對于輕量化、可靠性、智能化的提升，無線BMS就成為技術研發和使用的緊要方向，也逐步從早期的研發階段開始步入產業化。

3月4日，蜂巢能源科技有限公司與森薩塔科技有限公司在保定簽署無線通信BMS合作預研備忘錄。雙方將深入合作開展無線通信BMS項目，預計將在2021年推出首款量產的無線通信BMS產品。

依據備忘錄協議，森薩塔科技將向蜂巢能源提供用于汽車電池管理系統的無線通信模塊及無線通信處理方案，成為蜂巢能源的戰略合作伙伴。蜂巢能源則利用自身電池組產品的平臺優點與森薩塔共同完成BMS無線通信模塊的開發。

與傳統的BMS傳輸方式相比，無線通信BMS方式功耗低，可擴展性強，成本適中，同時無線通信方式可減少包內線束，簡化Pack結構，提升整包能量密度，主從板間無高壓風險，相比CAN通信及菊花鏈通信更安全，被業內認為是將來電池管理系統的發展方向。

而從此次參與布局的兩家合作企業來看，也有一定的典型意義。

蜂巢能源去年2月份由長城汽車出資成立，是一家從事汽車動力電池研發、加工、銷售以及原材料加工的新能源公司，去年10月，長城汽車以7.9億元出售蜂巢能源給控股股東的兄弟公司保定瑞茂。這也意味著，蜂巢能源變成為長城汽車的同級公司。

盡管按照長城汽車的規劃，蜂巢能源將將來將進行電池業務獨立和市場化運作。但毫無疑問的是，其對于長城汽車在電池范疇的技術開發和儲備仍舊意義重大。

森薩塔科技是傳感器和控制器設計及制造范疇的代表，其加工的制造的傳感器和電保護器被廣泛使用在汽車、暖通及空調設備、家用電器、航空設備和工業設備等范疇內諸多范疇。

依據雙方對外的說法，此次合作將會推進無線通信技術使用于電池管理系統，并將利用各自的優點，在客戶資源共享、融合開發、成本降低等方面進行深度合作。這釋放出的信號是，兩家企業的合作，勢必將加速無線通訊BMS的產業化進程。

無線BMS邁向商業化

事實上，早在蜂巢能源與森薩塔合作之前，關于無線通訊BMS的技術就已經開始向商業化階段“快跑”。

早于2016年11月份，Linear（凌力爾特）就曾經展示了業界首款搭載無線電池管理系統(BMS)的概念車，這款概念車是由凌力爾特的設計合作伙伴LIONSmart所開發，它將電池包監視器及其SmartMesh®無線網格網絡產品在BMWi3車型上進行了整合，取代了電池包和電池管理系統之間的傳統有線連接。

在這款BMW i3概念車上，凌力爾特所使用的LTC6811是一款面向混合動力/電動車的完整電池測量器件，能夠測量多達12個串接式電池的電壓，并具有優于0.04%的準確度。與SmartMesh無線網格網絡系統的組合，可處理汽車配線線束和連接器所引起并長期存在的可靠性問題。

此后的2017年3月，英國一家名為Dukosi的BMS企業宣布融資200萬英鎊用于無線BMS技術的產品開發。該公司也是著眼于筆直從電芯采集、解決和存儲數據，向PACK層面實時傳遞數據，以降低PACK的復雜度，改善測量精度。其下游PACK企業客戶和主機廠客戶都對此項技術很有采用意向。

在國內，同樣也有企業在做無線BMS產品的商業化使用，力帆旗下的無線綠洲就是其中之一。

高工鋰電知道到，力帆旗下盼達用車中使用的電池封裝以及電池管理系統則是無線綠洲在做。在其電池系統中，無線綠洲就搭載了無線通信BMS。

據解析，通過無線BMS系統，電池的狀態被實時傳輸到車輛的主通信系統上，既可以在車輛的儀表上顯示，也可以通過云數據平臺，將信息傳遞到車輛的運營后臺。整個車輛上的通信系統都采用了跳頻技術，可以保證通信的穩定性。

毫無疑問的是，無線BMS技術由于可以大幅度提高電芯管理的可靠性、精度，提高PACK裝配的效率，降低PACK的技術復雜性、整體成本，以及將來更好的智能管理方案。因此，業內判斷，其將來極具商業前景。

BMS的基礎是通過對電壓、電流、溫度的測量來知道汽車電池狀態，主機廠對于動力電池的輕量化、降成本等正在變的越來越敏感，而這也自然給了無線BMS技術更快商業化的機會。業內分解指出，無線BMS技術的優點在正在越來越凸顯

更可靠更簡單：無論是CAN總線還是isoSPI總線，都采用菊花鏈方式將電池監控芯片串聯起來，一旦某處連接出現問題，整個系統都將癱瘓。而無線通訊BMS可以減少接插件失效風險：單點的失效對整體的影響有限。并且對于在網絡中新節點的添加和刪除也比較靈活。

更智能：無線連接方案使得電池包位置擺放更加靈活，同時具備更好的可擴展性，可依據使用需求容易地增加溫度、電流等更多的傳感器，在惡劣環境中更是具備時間同步上的優點‘’

輕量化及成本降低：無線方案使得每輛車能節省10m導線以及0.5kg的連接器和變相器。因此，每加工50000輛車，將節省500km的導線以及25000kg的連接器和變相器。在節約成本的同時也滿足汽車輕量化趨勢；同時，無線方式降低了組裝成本，未來的硅片比導線和連接器更便宜，總BMS成本將會更低。

降低PACK復雜度：采用無線后一方面減少了低壓線束除了降成本和輕量化，另一方面也得是module獨立性更強，在系統集成制造、甚至梯次利用上都更為便利。

但值得留意的是，無線BMS芯片的成本、對于pack的電磁兼容性來說都是其在商業化時需要處理的挑戰。

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