電池品質管理中4M1E指的有哪些？

電池品質管理中4M1E指的有哪些？

簡單的說：

工作內容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤。4M1E的巡查。發現異常的提出、跟蹤與驗證。

具體的說：

過程檢驗（IpQC，inprocessqualitycontrl）：

目的是為了戒備出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去持續進行出產。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常加工成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：

1.依據測試結果對產品做出判走，即產品質量是不是符合規格和標準的要求；

2.依據測試結果對工序做出判定，即過程各個要素是不是處于正常的穩定狀態,從而決定工序是不是應當持續進行加工。為了達到這一目的，過程檢驗中經常與使用控制圖相結合。

過程檢驗通常有三種形式：

（1）首件檢驗：

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期踐行經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、戒備產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原由存在，從而采取糾正或改進措施，以戒備批次性不合格品發生。

通常在下列情況下應當進行首件檢驗：

一，一批產品開始投產時；

二，設備重新調整或工藝有重大變化時；

三，輪班或操作工人變化時；

四，毛坯種類或材料發生變化時。

首件檢驗一般采用“三檢制”的方法，即操作工人實施自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是不是合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品出產完了為止。

對大批大量加工的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為緊要，模具的定位精度非得反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種辦法。在步步高工作期間，他們對IpQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電加工的企業，工藝自動化程度低，主要依靠員工的操作控制。因此，新品加工和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到防止與控制結合。

（2）巡回檢驗

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或加工現場，用抽查的形式，檢查剛出產出來的產品是不是符合圖紙、工藝或檢驗指揮書中所規定的要求。在大批大量加工時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對加工過程發生異常狀態實施報警，戒備成批出現廢品的緊要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：

一是尋找工序不正常的原由，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態；

二是對上次巡檢后到本次巡檢前所加工的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶）。

巡回檢驗是按加工過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序加工狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批出產產品的質量是極為有利的。為此，工序出產出來的產品應按出產的時間順序存放，這一點很緊要，但常被忽視。

（3）末件檢驗：

靠模具或裝置來保證質量的輪番加工的出產工序，建立“末件檢驗制度”是很緊要的。即一批產品出產完畢后，全面檢查最后一個出產產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現，從而因需修理模具而影響加工。

過程檢驗是保證產品質量的緊要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定加工過程是不是正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。非得指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充足留意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響出產質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指揮書”的緊要根據之一。工序質量表一般并不筆直發到加工現場去指揮加工，但應依據“工序質量表”來制定指揮加工現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃。

對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是不是正確，協助操作工人進行分解和采取改正的措施。

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