電池知識
鋰離子、磷酸鐵鋰、錳酸鋰、新能源
電池知識
鋰離子、磷酸鐵鋰、錳酸鋰、新能源
c)溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度(探測)\溶解程度(目測)及擱置時間;
d)負極:SBR+CMC溶液,攪拌時間和頻率。
2.活性物質
a)稱量和混合時監控混合比例、數量是不是正確；
b)球磨：正負極的球磨時間；球磨桶內瑪瑙珠與混料的比例；瑪瑙球中大球與小球的例；
c)烘烤：烘烤溫度、時間的設置；烘烤完成后冷卻后探測溫度。
d)活性物質與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。
e)過篩：過100目（或150目）分子篩。
f)探測、檢驗：
對漿料、混料進行以下探測：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。
第二步：涂布
1.集流體的首檢
a)集流體規格(長寬厚)的確認;
b)集流體標準(實際)重量的確認;
c)集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。
2.敷料量（標準值、上、下限值）的計算
a)單面敷料量（以接近此標準的極片厚度確定單面厚度）；
b)雙面敷料量（以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度。）
3.漿料的確認
是不是過稠(稀)\流動性好,是不是有顆粒,氣泡過多,是不是已干結.
4.極片效果
a)比重(片厚)的確認;
b)外觀:有無劃線、斷帶、結料（滾輪或極片背面）是不是積料過厚，是不是有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒；
5.裁片
規格確認有無毛刺，外觀檢驗。
第三步：制片（前段）
1.壓片
a)確認型號和該型號正、負極片的標準厚度；
b)最高檔次極片壓片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。
c)極片的強度檢驗；
2.分片
a)刀口規格、大片極片的規格（長寬）、外觀確認；
b)分出的小片寬度；
c)分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料（正）。
3.分檔稱片
a)稱量有無錯分；
b)外觀檢驗：尺寸超差（極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等）。
4.烘烤
a)烤箱溫度、時間的設置；
b)放N2、抽真空的時間性效果（目測儀表）及時間間隔。
第四步：制片后段
1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認；
2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性；
3.膠紙非得按工藝要求的公差長度粘貼；
4.極片表面不能有粉塵。
第五步：蓋帽
1.裁連接片：測量尺寸規格、檢查有無毛刺、壓傷；
2.清洗連接片：檢查連接片是不是清洗干凈；
3.連接片退火：檢查有無用石墨粉傾覆，烤爐溫度，放入取出時間；
4.組裝蓋帽：檢查各種配件是不是與當日型號相符，裝配是不是到位；
5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀；
6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，戒備不良品流入下一工序；
7.折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位；
8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿；
9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，戒備不良品流入下一工序；
10.套套管：檢查尺寸、套管位置；
11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。
第六步：卷繞
1.各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規格、鋼（鋁）殼的卷繞留意事項；
2.結存極片的標識狀態；
3.點負極的牢固度（鋼、鋁殼）；鋁殼正極的牢固性、負極的外觀；
4.絕緣墊片的放置；
5.折、壓合蓋帽（鋁殼）留意雜物外露和鋁殼外觀的維護；
6.定蓋工位：偏移度。
7.留意先下拉先加工。
第七步：焊接
1.鋼、鋁殼電池焊接時留意沙孔；
2.焊接鋁殼的調試、焊接時抽查的探測；
3.檢漏工位；
4.打膠。
5.留意先下拉先加工。
第八步：注液
1.各種型號注液量；
2.手套箱內的濕度和室內濕度；
3.電池水分探測及放氣和抽真空時間；
4.烘烤前電池在烤箱放置留意事項；
5.烘烤12小時后電池上下層換位；
6.電池注液前后的封口。
第九步：測試
1.分容、化成參數的設置；
2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉；
3.監督加工部新員工的操作；
4.注液組下來的電芯上注液孔是不是有膠紙脫落；
5.各種試驗電池是不是分明標識區分；
6.提前亮燈的點要查明原由；
7.爆炸后該點的校對；
8.鋼、鋁殼柜的區分；
9.封口時什么型號要倒轉來擠壓
10.封口擠壓是不是使鋁電芯變形；
11.封口后上否及時清洗；
12.夾具頭是不是清潔，是不是有銹蝕；
13.連接電腦的柜子爆炸后電壓的查詢，該點電壓電流曲線的情況匯的；
14.擱置、老化和封口區的環境溫濕度。
第十步：包裝
1.對有的客戶抱怨過容量低的要加2分鐘容量;
2.對天宇這個客戶要控制尺寸的下限;
3.型號電池更改時是不是清理整條拉,戒備混料;
4.檢出的不良品是不是用紅色周轉盒子裝，是不是分明標識；
5.訂單上有特別要求的是不是得到員工的理解和執行；
6.噴碼內容是不是正確，噴碼方向和位置是不是正確；
7.壓板和鉚釘上是不是有膠；
8.測試儀器是不是在有效期內，戒備失準儀器在線上使用（針對所有工位）。
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