電池Pack技術革命：結構優化有助于動力鋰離子電池成本降低

在行業早期進行電池組設計過程中，依據相關經驗統計，圓柱電芯的模組成組效率約為87%，系統成組效率約為65%;軟包電芯模組成組效率約為85%，系統成組效率約為60%;方形電芯的模組成組效率約為89%，系統成組效率約為70%。雖然之后經過數代的辦法迭代，逐步提高了模組和系統的電芯成組效率，但是由于其在動力鋰離子電池成本絕對值中仍舊占有較大比例，所以該環節繼續推進的結構設計優化，對降低動力鋰離子電池成本仍舊有緊要意義。

一、Pack結構優化有助于動力鋰離子電池成本降低

（一）Pack結構優化對降低電池成本有較大空間

1、從電芯（Cell）到模組（Module）再到電池組（Package），電池Pack基本情況解析

通過大量公開信息，我們可以知道新能源汽車中動力鋰離子電池組是單體電芯（cell）通過串并聯組合之后，外加一些管理、冷卻系統后，形成的驅動汽車行駛的能源儲存單元。在當前主流的電池組結構中，一款新能源汽車動力鋰離子電池組緊要由電池組→電池模組→電芯三個層級構成。

電池通過模組形式安裝于電池組中，其物理結構設計可以對電芯起到支撐、固定和保護用途，方便對電芯進行機械強度，電性能，熱性能和故障解決等方面管理。

在動力鋰離子電池組設計過程中，要考慮結構電氣系統安全可維護，電池熱管理系統耐久有效，電池組結構防塵/防水設計、電池安全失效泄壓及應急解決等等，所以在主流車企在最初進入該范疇積累設計和使用相關經驗時，均會優先實今朝實現設定功能情況下，預留一定的冗余空間。此過程，自然在推高動力鋰離子電池組BOM成本同時，降低電池組的能量密度和使用性能。

2、電池Pack出產環節成本占比大，具有降低空間

在行業早期進行電池組設計過程中，依據相關經驗統計，圓柱電芯的模組成組效率約為87%，系統成組效率約為65%;軟包電芯模組成組效率約為85%，系統成組效率約為60%;方形電芯的模組成組效率約為89%，系統成組效率約為70%。雖然之后經過數代的辦法迭代，逐步提高了模組和系統的電芯成組效率，但是由于其在動力鋰離子電池成本絕對值中仍舊占有較大比例，所以該環節繼續推進的結構設計優化，對降低動力鋰離子電池成本仍舊有緊要意義。

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