標準化是實現動力鋰電池智能制造的前提

標準化是實現動力鋰電池智能制造的前提。隨著新能源汽車銷量的繼續上升，以及各鋰電池廠新建產量逐步投產，上游材料需求將大幅上升。為促使鋰電池產業的可繼續發展，進一步提升標準對產業發展的指揮、規范和用途、工信部組織相關單位、標準化機構和技術組織等制定了《鋰電池綜合標準化技術體系》。

標準化是實現動力鋰電池智能制造的前提

鋰電池綜合標準化技術體系緊要包括基礎通用、材料與部件、設計與制程、制造與測試設備、電池產品等5大類、18個小類，涵蓋的標準項目共231項。依據標準，到2020年鋰電池標準的技術水平達到國際水平，初步形成科學合理、技術先進、協調配套的鋰電池綜合標準化技術體系，制修訂標準80項，其中新制定70項，修訂推薦性標準10項，總體上滿足鋰電池產業發展需求。

鋰離子的工藝非常復雜，工序非常繁多，而且每道工序對電池的性能都有影響。整個制造過程要對環境控制，而且加工要更加科學、合理、標準化，減少人為操作。另外，采取高精度和穩定的設備，對電池加工環節的每個節點進行嚴格而有效的監控控制，減少電池的差異性，從而提升電池的質量。

標準化加工是動力鋰離子電池智能制造的先決條件，電芯的標準化加工涉及到從前端的制造設備標準化，到后期的PACK設備標準化。電芯、電池組在設計、工藝等方面實現標準化，是目前實現動力鋰電池大規模制造的前提條件。目前很多動力鋰電池加工設備都沒有實現標準化，這關于設備制造公司而言，也耗費了過多的成本和精力。

動力鋰電池行業智能制造技術存在的緊要問題

1、產品目標不明確

盡管動力鋰電池產業出現了以26148系列和21700系列等為代表的產品，產品逐步實現標準化，設備逐步形成模塊化，但行業內產品種類的分散程度依然比較高，這勢必降低電芯及系統的標準化程度，從而影響產線的標準化和規模化發展。

2、動力鋰電池配套的工藝裝備公司技術積淀偏弱，整體裝備能力配置不足

由于動力鋰電池行業發展起步較晚，其裝備行業發展的時間還不夠長，積累不夠多，導致技術水平與國外公司還是存在較大差異，行業內工藝裝備公司小而散的局面依然存在。

3、工藝技術與裝備技術融合不夠

由于動力鋰電池產業相關技術的保密性，導致了動力鋰電池行業與電池裝備行業之間缺乏充足的溝通，無法實現工藝技術與裝備技術的快速融合，從而一定程度妨礙了動力鋰電池設備產業的發展。

4、加工過程中的數字化管控能力較弱

盡管在智能制造的推動下電池公司對制造過程CPK的理念越來越重視，部分公司雖然也采用MES系統，但其功能僅僅停留在數據采集上，從數據分解、防錯防呆、故障預警和自我診斷等方面的功能拓展仍顯不足。

關于目前我國鋰電池發展狀況，目前世界鋰動力鋰離子電池的加工緊要聚集在我國、日本、韓國，其中我國公司數量多、產量大。而且目前我國已形成了較為完善的鋰動力鋰離子電池產業鏈體系，掌握了動力鋰電池的配方設計、結構設計和制造工藝技術，加工線也逐步從半自動向全自動大規模制造過渡。

作為新能源汽車廣泛使用的動力鋰電池，鋰電池技術在很大程度上影響著新能源汽車產業的發展。因此，提高動力鋰電池的智能制造水平、完善驗證探測辦法和標準體系仍舊是我國動力鋰電池發展的關鍵任務和長期戰役目標。

聲明： 本站所發布文章部分圖片和內容自于互聯網，如有侵權請聯系刪除